I frantoi a cono per la lavorazione delle rocce sono costruiti attorno a una camera composta da un mantello interno ed esterno, il mantello interno si sposta lateralmente e le pietre cadono nel mezzo per essere frantumate. Nell'estrazione mineraria, vengono utilizzati per estrarre minerali dalle rocce. Nelle costruzioni  lavorano per esempio, le rocce per produrre asfalti per le strade. 

Sebbene la maggior parte dei produttori di frantoi utilizzi una certa percentuale di rottami metallici riciclati, Sandvik ha raggiunto una notevole circolarità del 92% attraverso un ambizioso programma di riacquisto, investimenti in attrezzature e rifusione di vecchie parti per inserire metallo riciclato nei loro nuovi frantoi.  

"L'acciaio ferromanganese ha un'impatto di CO2 piuttosto elevata, quindi implementando uno schema di riacquisto si riduce la necessità di quel materiale vergine e si ha un enorme impatto sulle emissioni di gas serra. Stiamo risparmiando circa 16.000 tonnellate di CO2 ogni anno attraverso i riacquisti", afferma Anders.

I frantoi sono attrezzature grandi e pesanti: come funziona in pratica il riciclo?  

Per i clienti geograficamente vicini, Sandvik gestisce un programma di scambio ed è possibile utilizzare treni merci per trasportare attrezzature e particolari di metallo. Vicinanza e volume sono i fattori chiave, quindi questo è fattibile perché Sandvik ha un grande mercato europeo dove hanno sede le principali fonderie.  

Il cliente è incentivato ad aderire al programma di riacquisto delle parti soggette ad usura, risparmiando fino al 40% su queste soluzioni "rinate". “È un po' come il sistema di rimborso utilizzato per riciclare le lattine di alluminio nei supermercati, solo ampliato. Nelle miniere e nelle cave, le parti usurate potrebbero essere state lasciate in giro in precedenza, quindi ha senso che il cliente risparmi un po' di denaro riciclando i propri rottami con noi", spiega Jörgen.  

Quando sono coinvolte lunghe distanze, dove si genererebbe un'impronta di carbonio eccessivamente grande se si tentasse di recuperare i pezzi, Sandvik lavora invece a stretto contatto con rivenditori di rottami specializzati nelle loro qualità di acciaio al manganese. I prezzi dei rottami possono essere elevati, quindi è preferibile sia dal punto di vista economico che ambientale recuperare direttamente le parti usurate e rifondere l'acciaio per produrre nuovi particolari.  

In generale, i clienti potrebbero mettere in dubbio l'affidabilità dei prodotti riciclati. In particolare, le miscele di acciaio devono essere accurate al 100%, quindi come garantite la qualità?  

Il team di Anders ha investito nell'attrezzatura per regolare le miscele in batch. Strumenti come gli spettrometri portatili vengono utilizzati per identificare i gradi di acciaio e classificare le quattro principali composizioni di leghe della fonderia nel deposito di rottami, in modo che possano essere sicuri della qualità dei materiali in ingresso. Il vantaggio di un programma di riciclaggio ben consolidato è che spesso i rottami sono già ben selezionati e accuratamente classificati,  quindi il team di Jörgen ha raramente bisogno di correggere le leghe.  

I rottami di acciaio vengono quindi rifusi nel forno, con campioni restituiti attraverso lo spettrometro per verificare la percentuale di carbonio e la composizione della lega. La nuova miscela può quindi essere aggiunta a ricette di prodotti specifici, con un livello di controllo che garantisce che i nuovi fusi siano di qualità costantemente elevata.  

Qual è la sfida più grande: progettare un'economia circolare, implementare l'infrastruttura o coinvolgere i clienti?

In passato, Anders ha lavorato duramente per costruire questo processo con i clienti, ma ora sperimenta un interesse più organico da parte loro poiché i clienti cercano attivamente soluzioni più sostenibili. "Le grandi case minerarie sono alla ricerca di modi per ridurre la propria impronta e raggiungere i propri programmi di sostenibilità", afferma.  

In termini di implementazione della circolarità, il team ha iniziato con un'analisi "della ciclo vita" dei propri prodotti. Utilizzi un'ispezione dettagliata della tua catena di approvvigionamento, delle operazioni e della logistica per definire come verrà misurata la circolarità e per impostare la tabella di marcia per riportare i prodotti, chiudendo il ciclo.  

Questa valutazione del ciclo di vita richiede tempo, ma ha anche costituito la base della Dichiarazione ambientale di prodotto (EPD) di Sandvik. Questo documento tiene traccia dell'impatto ambientale di un prodotto in termini di emissioni, consumo di energia e criteri simili. Il risultato è un documento che verifica la sostenibilità delle parti soggette a usura del frantoio al manganese di Sandvik rispetto a fornitori alternativi.  

Un EPD fornisce un vantaggio competitivo. "Forse non siamo i più economici sul mercato, ma stiamo dimostrando il nostro basso impatto", sottolinea Anders. "È qualcosa che i clienti stanno iniziando a vedere come un rompicapo e garantisce che il settore si assuma la responsabilità della sostenibilità in futuro", continua.  

La lunga strada verso la circolarità  

Il cambiamento dei processi di produzione e dei modelli di business di un'azienda globale richiede naturalmente tempo. Data la complessità, più si va avanti, anche i guadagni diventano più marginali e costosi. Il team di Anders ha raggiunto un'elevata circolarità (80%) alcuni anni fa, ma negli ultimi cinque o sei anni è stato in grado di raggiungere un livello del 92%.  

Facendo riferimento all'EPD, il completamento richiede anni, ma le informazioni acquisite da una valutazione approfondita del ciclo di vita offrono un controllo molto maggiore sul miglioramento dei processi dal punto di vista della CO2. Per Anders, l'analisi ha individuato in modo specifico le leghe di acciaio più dannose in termini di emissioni, "da lì puoi dare il via a un progetto per sostituire quegli elementi con una ricetta più sostenibile", spiega.  

Nonostante abbia ampiamente superato l'obiettivo di gruppo di Sandvik del 90% di circolarità entro il 2030, uno degli obiettivi è condividere le conoscenze e collaborare con i subfornitori. Anders pensa che potrebbe essere possibile estendere il programma di riacquisto in territori che hanno un'ampia base installata di frantoi Sandvik, insieme a un'efficace cooperazione tra quei clienti e le fonderie di acciaio locali.  

"È più facile quando possiedi la tua fonderia, ma ora dobbiamo concentrarci anche sui nostri subfornitori internazionali per coinvolgerli aumentando la propria circolarità".  

Sostenibilità premiata  

Nonostante la forte concorrenza di altre divisioni, il lavoro di circolarità con le parti soggette a usura dei frantoi ha vinto il "Premio per la sostenibilità in memoria di Sigrid Göransson" interno di Sandvik. Sigrid, nata nel 1872, era la nipote del fondatore di Sandvik e fece in modo che l'azienda si concentri sulla responsabilità sociale e sul miglioramento dei lavoratori condizioni in un momento in cui era raro. Il premio riconosce l'impatto economico e ambientale misurabile e duraturo della missione di Anders e Jörgen.  

I due colleghi fanno riferimento a una forte ricerca e sviluppo in loco e a una cultura aziendale che promuove il progresso e il lavoro di squadra incessante, per rendere possibili queste straordinarie innovazioni. “Siamo orgogliosi di accettare personalmente il premio, ma ci sono voluti diversi anni e un lavoro di squadra per raggiungere questo punto. La sostenibilità è diventata parte della nostra pratica quotidiana”, afferma Jörgen.  

Anders conclude: "Essendo la più grande fonderia di acciaio in Svezia, il nostro lavoro è in sintonia con l'industria, quindi il viaggio non si ferma qui. Continueremo il nostro ciclo di vita incentrato sui pezzi di ricambio, sulla riduzione degli sprechi e ci adopereremo per raggiungere gli obiettivi di "Spostamento verso la sostenibilità" di Sandvik. Sono molto positivo sul fatto che otterremo molto di più”.