Des tensionneurs Superbolt pour sécuriser les convertisseurs à l’oxygène pur de Tata Steel
L’usine d’affinage d’acier à l’oxygène pur (BOS : Basic Oxygen Steelmaking) de Tata Steel à Port Talbot, dans le Sud du Pays de Galles, produit environ 4,5m tonnes de feuillard d’acier par an, ce qui en fait l’une des plus grandes usines d’Europe.
Défi:
Dans le passé, la méthode utilisée pour sécuriser les boulons des convertisseurs à l’oxygène pur consistait à chauffer les écrous jusqu’à 200 degrés Celsius dans un bain d’huile, pour que le boulon se resserre à la contraction lors du refroidissement. Ce processus entraînait un certain nombre de risques. Notamment, le bain d’huile dans lequel les écrous étaient chauffés pouvait provoquer un incendie dans l’usine.
Un autre risque était lié au fait que le boulon chauffé devait être transporté par une grue du bain d’huile au convertisseur à l’oxygène pur. Il devait ensuite être manipulé par des hommes pour être mis en place, dans une zone difficilement accessible, et serré manuellement par des techniciens portant des gants résistants à la chaleur.
Le processus de sécurisation des boulons était potentiellement dangereux, difficile pour les ouvriers et chronophage.
Solution:
En mai 2014 l’usine de Tata Steel à Port Talbot installa des tensionneurs Superbolt sur les convertisseurs à l’oxygène pur, ce qui apporta de nombreux bénéfices à l’usine.
La méthode précédente, le bain d’huile chaude, requérait six heures au total. «Avec Superbolt, nous avons effectué la procédure en une heure et demie environ» déclare l’ingénieur de l’usine Simon Life.
Étant donné qu’il suffisait d’outils manuels pour installer les tensionneurs à vis multiples Superbolt, l’installation dans l’emplacement restreint autour des convertisseurs à l’oxygène pur a pu s’effectuer dans un confort relatif. Selon Life, le fait d’éviter de manipuler des boulons chauffés dans l’usine et de les installer manuellement améliore de manière évidente la sécurité pour les employés de l’usine.
Life s’attend à tirer d’autres avantages de l’utilisation de Superbolt sur toute la ligne. « Avec notre solution précédente, nous devions détruire les boulons et les jeter à chaque fois que nous remplacions les tendons, car nous n’avions aucun moyen de les démonter », affirme-t-il. « Mais avec Superbolt, nous devrions être en mesure de les démonter et de récupérer les boulons rétrécis pour les réutiliser. Cela représente une économie considérable la prochaine fois. »
