Las trituradoras de cono para rocas se construyen alrededor de una cámara que consta de una capa interna y otra externo, la interna se mueve hacia los lados haciendo que las piedras caigan en el medio para ser aplastadas. En la minería, se utilizan para extraer minerales. En la construcción, procesan rocas para asfalto de carreteras, por ejemplo. 

Aunque la mayoría de los fabricantes de trituradoras utilizan un porcentaje de chatarra reciclada, Sandvik ha logrado una notable circularidad del 92% a través de un ambicioso programa de recompra, inversiones en equipos y refundición de piezas viejas para poner material reciclado en sus nuevas trituradoras. 

“La huella de CO2 del acero hierro manganeso es bastante alta, por lo que al implementar un esquema de recompra, logramos reducir la necesidad de ese material virgen lo que tiene un gran impacto en las emisiones de gases de efecto invernadero. Estamos ahorrando alrededor de 16.000 toneladas de CO2 cada año a través de las recompras", dice Anders. 

Las trituradoras son equipos grandes y pesados, ¿cómo es en la práctica la recompra? 

Para los clientes geográficamente cercanos, Sandvik opera un programa de intercambio y es posible utilizar trenes de carga para transportar el equipo y las piezas metálicas. La proximidad y el volumen son los factores clave, por lo que esto es factible porque Sandvik cuenta con un gran mercado europeo en el que se encuentran las principales acerías. 

Se incentiva al cliente a unirse al esquema de recompra de piezas de desgaste, ahorrando hasta un 40% en estas soluciones 'recicladas'. "Es un poco como el sistema de reembolso utilizado para reciclar latas de aluminio en los supermercados, solo que ampliado. En minas y canteras, las piezas desgastadas anteriormente se tiraban, por lo que tiene sentido que el cliente ahorre algo de dinero reciclando su chatarra con nosotros", explica Jörgen. 

Cuando se trata de largas distancias, donde se generaría una huella de carbono demasiado grande si se intentara recuperar las piezas, Sandvik trabaja en estrecha colaboración con los distribuidores de chatarra que se especializan en sus grados de acero al hierro manganeso. Los precios de la chatarra pueden ser altos, por lo que es económica y ambientalmente preferencial recuperar piezas desgastadas directamente y volver a fundir el acero para crear nuevos modelos. 

En términos generales, los clientes pueden cuestionar la fiabilidad de los productos reciclados. En particular, las mezclas de acero deben ser 100% precisas, ¿cómo se garantiza la calidad? 

El equipo de Anders invirtió en equipos para regular las mezclas por lotes. Herramientas como los espectrómetros portátiles se utilizan para identificar los grados de acero y clasificar las cuatro composiciones de aleación principales de la fundición en el desguace, para que puedan estar seguros de la calidad de los materiales de entrada. El beneficio de un programa de reciclaje bien establecido es que la chatarra a menudo ya estará bien clasificada con precisión, por lo que el equipo de Jörgen rara vez necesita corregir las aleaciones. 

La chatarra de acero se vuelve a fundir en el horno, con muestras devueltas a través del espectrómetro para verificar el porcentaje de carbono y la composición de la aleación. La nueva mezcla se puede agregar a productos específicos, con un nivel de control que garantiza que la nueva colada mantenga constante la alta calidad. 

¿Cuál es el mayor desafío: diseñar una economía circular, implementar la infraestructura o lograr que los clientes se unan? 

En el pasado, Anders trabajó duro para convencer a los clientes, pero ahora experimenta un aumento del interés a medida que los clientes buscan activamente soluciones más sostenibles. "Las grandes empresas mineras están buscando formas de reducir su huella y lograr sus propias agendas de sostenibilidad", dice. 

En términos de implementación de la circularidad, el equipo comenzó con un análisis de principio a fin de cada producto. Utilizaron una inspección detallada de su cadena de suministro, operaciones y logística para definir cómo se medirá la circularidad y establecer la hoja de ruta para traer productos de vuelta, cerrando el círculo. 

Esta evaluación del ciclo de vida lleva tiempo, pero también formó la base de la Declaración Ambiental de Producto (EPD por sus siglas en inglés) de Sandvik. Este documento rastrea el impacto ambiental de un producto en términos de emisiones, consumo de energía y criterios similares. El resultado es un documento que verifica la sostenibilidad de las piezas de desgaste de la trituradora de acero al hierro manganeso de Sandvik en comparación con proveedores alternativos. 

Un EPD proporciona una ventaja competitiva. "Tal vez no somos los más baratos del mercado, pero estamos demostrando nuestra baja huella", señala Anders. "Es algo que los clientes están empezando a ver como un factor decisivo y garantiza que la industria asuma la responsabilidad de la sostenibilidad en el futuro", continúa. 

El largo camino hacia la circularidad 

Cambiar los procesos de fabricación y los modelos de negocio de una empresa global lleva naturalmente un tiempo. Dada la complejidad, cuanto más se avanza, las ganancias también se vuelven más marginales y costosas. El equipo de Anders logró una alta circularidad (80%) hace algunos años, pero en los últimos cinco o seis años ha podido alcanzar un nivel del 92%. 

En cuanto a la EPD, tarda años en completarse, pero la información obtenida de una evaluación profunda del ciclo de vida proporciona un control mucho mayor sobre la mejora de los procesos desde el punto de vista del CO2. En el caso de Anders, el análisis identificó específicamente las aleaciones de acero más contaminantes en términos de emisiones, "a partir de ahí se puede poner en marcha un proyecto para sustituir esos elementos por otros más sostenibles", explica. 

A pesar de haber superado con creces el objetivo del grupo Sandvik de circularidad del 90% para 2030, uno de los objetivos es compartir conocimientos y cooperar con los sub proveedores. Anders cree que sería posible ampliar el plan de recompra a los territorios que tienen una gran implantación de sus trituradoras Sandvik, siempre en eficaz cooperación entre los clientes y las fundiciones de acero locales. 

"Es más fácil cuando eres dueño de tu propia acería, pero ahora también tenemos que centrarnos en nuestros sub proveedores internacionales para comprometerlos con el aumento de su propia circularidad." 

Sostenibilidad premiada 

A pesar de la fuerte competencia de otras divisiones, el trabajo de circularidad con las piezas desgastables de las trituradoras ganó el "Premio de Sostenibilidad en Memoria de Sigrid Göransson" interno de Sandvik. Sigrid, nacida en 1872, era la nieta del fundador de Sandvik e hizo que la empresa se centrara en la responsabilidad social y en la mejora de las condiciones de los trabajadores en una época en la que eso era poco frecuente. El premio reconoce el impacto económico y medioambiental medible y duradero de la misión de Anders y Jörgen. 

Los dos colegas se refieren a la fuerte I+D in situ, y a una cultura de empresa que promueve el progreso y el trabajo en equipo que no cesa en su labor, para hacer posibles estas impresionantes innovaciones. "Estamos orgullosos de aceptar personalmente el premio, pero han sido necesarios varios años y un esfuerzo de equipo para llegar a este punto. La sostenibilidad se ha convertido en parte de nuestra práctica diaria", dice Jörgen. 

Anders concluye: "Como la mayor fundición de acero de Suecia, nuestro trabajo tiene repercusión en el sector, así que el camino no termina aquí. Seguiremos centrándonos en el ciclo de vida de las piezas de recambio y en la reducción de los residuos, y nos esforzaremos por alcanzar los objetivos de Sandvik "El cambio a la Sostenibilidad.” Estoy convencido de que vamos a conseguir mucho más".